在现代化工业生产中，尤其是汽车制造业的柴油系统部件清洗过程中，会产生大量含油废水。这些废水中含有较高浓度的化学需氧量(COD)、氨氮(NH3-N)、总磷(TP)、悬浮固体(SS)以及油和碳氢化合物等污染物，对环境构成了严重威胁。本文将详细阐述一种针对此类废水的处理工艺，旨在将废水处理至国家排放标准要求的范围内，同时确保处理系统的高效运行与低维护需求。
一、废水特性分析
进水指标：
COD：21,000 mg/L
NH3-N：210 mg/L
TP：700 mg/L
pH：一般在中性至碱性范围内，但可能受清洁剂影响而变化。
出水目标指标：
COD：≤500 mg/L
NH3-N：≤45 mg/L
TP：≤8 mg/L
二、工艺流程设计
1. 预处理阶段
调节池：首先，废水进入调节池进行水量和水质的均衡，确保后续处理单元的稳定运行。
油水分离：采用重力分离或浮选技术去除废水中大部分游离油和部分悬浮物，减轻后续处理负担。
混凝/絮凝：通过投加混凝剂和絮凝剂，使细小油滴和悬浮物聚集成较大颗粒，便于后续沉淀或气浮。
气浮系统：利用微气泡将絮凝后的颗粒带到水面，实现固液分离。
2. 主处理阶段
厌氧消化：利用厌氧微生物降解有机物，生成生物气体，同时减少有机负荷。
好氧生物处理：通过曝气池，好氧微生物将剩余的有机物和氨氮转化为二氧化碳、水和硝酸盐。
MBR膜生物反应器：结合生物处理与膜过滤技术，实现高效的生物降解和固液分离，出水水质优良。
3. 后处理阶段
深度氧化：使用高级氧化工艺，如Fenton试剂或臭氧氧化，进一步降解难降解有机物。
离子交换与电渗析：去除残留的无机离子，改善水质。
反渗透(RO)：对于高盐度废水，RO可有效去除溶解性固体和有机物，确保出水纯净。
脱氨膜系统：专门去除残留氨氮，确保氨氮达标排放。
三、设备选型与布局
设备选型：选择成熟可靠的技术和设备，如高效气浮机、MBR膜组件、RO膜系统等，确保长期稳定运行。
检修便利性：设计时考虑设备的可维护性，设置必要的检修通道和平台，便于日常维护和故障排除。
自动化控制：合理配置自动化控制系统，如PLC控制柜，监测关键参数，自动调整药剂投加量，减少人工干预。
四、自动化控制与操作便捷性
控制点配置：在关键处理单元设置在线监测仪表，如pH计、溶解氧仪、浊度仪等，实时监控水质变化。
远程监控系统：建立远程监控平台，实现数据的实时传输和分析，便于及时调整工艺参数，提高操作效率。
五、结语
针对机加工清洗含油废水处理，通过科学合理的工艺设计和设备选型，可以有效去除废水中的污染物，达到国家规定的排放标准。同时，通过优化布局和自动化控制，既降低了操作人员的劳动强度，又确保了处理系统的稳定运行和低维护成本。这种综合处理策略不仅解决了环境污染问题，也为企业的可持续发展提供了坚实的基础。
